L’utilisation de l’imprimante 3D a connu un fort succès en raison de sa capacité à transformer un concept en réalité matériel. En raison de cette notoriété, on a cherché à évoluer le composant pour impression 3D pour qu’il soit toujours plus résistant à l’usure. Mais quels sont les avantages à utiliser des composants résistants à l’usure ?
Une impression qui n’est plus limitée à un simple modèle
La première raison pour utiliser un composant pour impression 3D résistant à l’usure concerne l’impression d’objet utilisable. En effet, si le composant résiste à l’usure, il n’y a plus besoin de passer par la phase d’impression 3D pour ensuite passer à la phase d’usinage pour créer le produit final à partir de la maquette 3D. Cela signifie une diminution du travail à effectuer, donc une meilleure économie d’énergie et de ressources. Prenons l’exemple du composant iglidur I3 de Igus, qui a passé le test international de résistance au feu. Ce composant permet d’imprimer directement des pièces pour votre véhicule, qu’il s’agisse de prototype ou de pièces de série.
Des pièces très précises prêtes à l’emploi
Une autre raison qui pousse à utiliser un composant pour impression 3D résistant à l’usure touche la précision des pièces créées. Comme les détails d’un objet imprimé 3D sont précisés sur ordinateurs, leurs exactitudes ne sont plus à remettre en question. Cependant, cette précision peut être perdue si l’objet imprimé n’est pas utilisable, mais sert uniquement de modèle. En effet, les travaux de moulage ou d’usinage, qui suivent la création du modèle imprimé, ne sont pas aussi précis que l’impression 3D. Par conséquent, des composants résistant à l’usure permettraient d’utiliser directement l’objet imprimé qui garderait toute sa précision. Ce qui est très utile lorsque vous avez une marge d’erreur inférieure à un dixième de millimètre.
Quelques composants qui pourraient intéresser
Si vous désirez imprimer avec des matériaux résistants à l’usure, essayez la poudre d’alumide. C’est un composant d’impression 3D à la fois solide et flexible, sans oublier le fait qu'il a un aspect métallisé est très esthétique et résiste bien à la chaleur. Le procédé DMLS (ou fusion au laser) permet, quant à lui, l’impression avec des poudres métalliques de titane, d’acier inoxydable, d’aluminium, etc. Les pièces imprimées avec ce procédé sont légères, mais plus résistantes qu’une pièce réalisée traditionnellement avec le même métal, en raison de l’absence de fixations. C’est aussi pour cette raison que cette technique, fusion laser et poudres métalliques, intéresse les experts dans le domaine de l’aéronautique et l’aérospatial.
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